钢厂高炉使用罐式无料钟炉顶，主要设备由气密箱，阀箱、上密封阀、翻版装置组成。由于绝大多数为单设备作业连续运转，设备一旦出现故障，会造成高炉减风甚至休风。特别是气密箱、料流阀和下密封阀部位，由于设备复杂，润滑点多且隐秘，处理起来相当困难，一旦发生润滑故障，会导致布料溜槽更换困难，气密箱使用寿命缩短，下密封阀轴封泄露，传动轴吹损及差动减速机轴头泄露煤气等故障。

原有双线集中润滑系统状况；

无料钟炉顶装料设备有120多个润滑点，采用双线集中润滑系统供油，以电动干油润滑泵为动力源，用双线分配器对各润滑点进行供油，由于双线集中润滑系统自身原理结构的局限性，使用过程中常出现以下问题：

1. 干油润滑泵送出来的润滑脂直接送入各分配器，推动活塞向润滑点供油。因此离润滑泵近、背压低、阻力小的润滑点首先得到油，极易造成局部“过润滑”和局部“欠润滑”的状况。如发生阻塞，只能通过观察分配器上的运动指示杆是否动作来判断。由于高炉生产中处于煤气区域，设备点检很不方便，并且润滑点较多，点检员很难做到在供油时检查分配器是否动作的情况。
2. 双线集中润滑系统把出油主管道压力作为控制条件，调节起来异常困难，各个润滑点距离不等、背压不同，主管道压力很难调节到合适的值，润滑泵经常收到虚假信号的影响而停止工作。

以上原因，都将导致设备长期在润滑不良的状况下工作，加剧设备磨损，增加维修工作量和维修费用。因此，采用智能集中润滑系统，取代传统双线集中润滑系统是非常有必要的。