1．润滑系统的失效分析

润滑系统的失效根源主要是润滑油的污染，另外油液泄漏、油液理化性能变化、气蚀、过热以及系统过载等均可导致系统的失效。其中油液污染是系统失效的最主要根源，而且还会导致其它失效的发生。例如，油液污染引起其理化性能劣化，污染磨损引起系统泄漏和过热等，最终导致机器的工作可靠性大大降低。当机器的任一根源性参数出现异常时，如不及时采取纠正措施，则将引起材料的磨损、工作性能下降，最后导致机器的完全失效。为防止失效的发生和发展，必须通过对以上失效的根源性参数进行监测和纠正，使其保持在容许的范围内。也就是说，必须保持失效根源性工况的稳定性。主动预防性维护着重在判别及监测可能导致材料损坏的系统根源性参数，将其保持在系统要求的范围内，防止失效，进而延长机器的使用寿命、大幅度节约维修费用。

2．主动预防性维护的概念

润滑系统的主动预防性维护的特点是，对于一个润滑系统，要维持其正常的运行工况，在润滑系统运行期间，应用先进的监测仪器和有效的过滤设备，随时消除导致润滑系统失效的根源—润滑油的污染。主动预防性维护的本质是维护工作先于系统最初失效的发生，而不是等某元部件出故障后再采取修补措施。目前好多单位都采用定期维修，这种维修没有针对性，不是过度维修就是事后维修。在常被采用的大修过程中，实际上机组已处于失效状态，结果只能是用巨额维修费用来恢复机组的功能，并不能使原机组的寿命得以显著延长。对于预测性的维修，也只是在某元部件出了问题之后，才可检测出故障信息，然后再采取修补措施，这种维修方法同样也不能延长原机组的寿命，只不过是推迟了大修的时间。而主动预防性维护，是在系统处于正常工况时就开始维护工作，维护的结果是使系统的正常工况不断延续下去，发挥其最大的使用效能。